鋼管矯直機彎管在熱處理過程中需要遵循相應的制作標準和方式處理在處理過程中根據(jù)市場情況和產(chǎn)品特點使用保證處理工藝狀態(tài)的質量性首先應保證管材具有良好的熱處理狀態(tài)對于管子圓弧外側彎裂的情況。應向前調(diào)整芯棒位置以達到彎管機械時對管子的合理支撐：若是后切點起皺應加裝防皺塊使防皺塊裝置位置正確并將壓模鋼管矯直機力調(diào)整至適當；若圓弧內(nèi)側全是皺紋則說明所使用的芯棒直徑過小使得芯棒與管壁之間的間隙過大或者就是壓模力過小不能使管子在彎曲過程中很好地與彎管機械模及防皺塊貼合。
　　檢查壓緊模的壓力是否過大并調(diào)整使其壓力適當最后應保證芯棒與管壁之間有良好的潤滑以減少彎管機械阻力及管子內(nèi)壁與芯棒的摩擦力。應根據(jù)起皺位置采取對應措施。若是前切點起皺對于圓弧內(nèi)側起皺。如拉彎工藝彎曲的同時施加拉力使整個斷面都處于拉應力的作用下卸載時彈性回復與變形方向一致可明顯減小回彈量。彎管使用中進行良好的維護在維護過程中遵循重要的標準和參數(shù)使用和保養(yǎng)應更換芯棒并調(diào)整壓緊模使壓模力適當。主要采用彌補法和校正法來加以控制。彌補法是通過綜合分析彎曲回彈的影響因素對于彎曲回彈現(xiàn)象。鋼管矯直機根據(jù)彎曲時的各種條件和回彈趨勢預先估算回彈量的大小設計制造模具時修正凸、凹模工作部分尺寸和幾何形狀實現(xiàn)"過正"彎曲。校正法是模具結構上采取措施使校正力集中在彎角處 改變應力狀態(tài)力圖消除彈性變形克服回彈。

   對于冷軋板形控制而言，準確的再線板形信號獲取是實現(xiàn)板形自動控制系統(tǒng)的重要前提之一。而這些在線板形信號，就是靠板形檢測裝置提供的。
  根據(jù)冷拔拉管機人員介紹，對于較理想的帶鋼板形檢測裝置，應該滿足下列要求：
  （1）能夠哦如實地、正確地反映帶鋼的板形情況，為操作者或控制系統(tǒng)提供定量而可靠的板形信息。
  （2）安裝方便，結構簡單，且易于維護。
  （3）良好的適應性，可以自軋制的惡劣環(huán)境喜愛長時間地工作而不發(fā)生故障。同時希望其不受被測材質的限制。
  （4）對被檢測的帶鋼不會造成任何損傷。
  要想設計和制造完全滿足上述要求的板形檢測裝置，在目前情況喜愛還是比較困難的，究其原因有以下幾個方面。
  （1）首先，帶鋼板形的缺陷有多種表現(xiàn)形式，其形成過程也比較復雜，而在線板形缺陷又會受到許多因素的影響，如軋制時的張力、溫度等。
  （2）其次，在生產(chǎn)過程中帶鋼所處的環(huán)境十分惡劣，存在劇烈的振動和水、汽、油、灰塵等介質的侵入與腐蝕。所有這些都給精確檢測板形帶來困難，有時甚至會影響到板形檢測裝置的正常工作。
  盡管如此，由于現(xiàn)場生產(chǎn)的迫切需要以及板形敢刪所帶來的巨大經(jīng)濟效益，從20世紀60年代開始，板形檢測裝置的研制工作就一直開展得相當活躍，各國都投入了大量的人力的物力。目前已經(jīng)研制出多種形式的板形檢測裝置，且大多數(shù)已用于生產(chǎn)實踐，并收到了良好的效果。
 

   中厚板主要用于船艦、橋梁、鍋爐、容器、石油化工、工程機械及國防建設等方面，其品種繁多，使用溫度區(qū)域較廣(-200～600℃)，使用環(huán)境復雜(耐侯性、耐蝕性等)，使用要求高(強韌性、焊接性等)。目前國內(nèi)控制軋制工藝應用情況看，最廣泛采用的控制軋制是兩階段軋制，即再結晶區(qū)軋制和未再結晶區(qū)軋制。在此兩階段中需要避開部分再結晶區(qū)，粗軋完的中間坯空冷待溫就是為適應這個要求而采取的措施。中間冷卻裝置是在雙機架生產(chǎn)線的粗軋機和精軋機之間或單機架軋機的機前或機后增加冷卻裝置，以減少中間坯在輥道上的待溫時間，提高軋機的生產(chǎn)能力。 預矯直機可以安裝在精軋機和鋼板冷卻裝置之間，其用途是減輕鋼板頭或尾翹曲，并修正鋼板中間段的平直度缺陷。矯直作業(yè)可以避免在鋼板上蓄積有害的水并改善冷卻均勻性，從而獲得最終板形良好的產(chǎn)品。預矯直機要與輥道同步，并且具有與冷卻技術完美結合的速度精度。

 按矯直輥數(shù)分為3輥、4輥、5輥、6輥、7輥、9輥、11輥、l3輥、15輥、17輥、19輥、21輥和23輥等；按矯直厚度分為薄板矯直機、中板矯直機、厚板矯直機等；按矯直形式分為輥式矯直機、管材型材矯直機、張力矯直機(單張和連續(xù)矯直)、拉伸彎曲矯直機等。拉伸彎曲矯直機適用于極薄帶鋼(0.02～0.3mm)的矯直，同時應用較廣泛。
采用交變彎曲變形法矯平軋件的矯直機械，最常見的是輥式矯直機，軋件經(jīng)過交錯排列矯直輥的多次反向彎曲，使其原始曲率的不均勻度逐漸減小，進而矯平。小變形矯直方案是矯直機上每個輥子的壓下量都可以單獨調(diào)整的矯直方案。大變形矯正方案是使具有不同原始曲率的軋件經(jīng)過幾次劇烈的反彎(大變形)，以消除其原始曲率的不均勻度，形成單值曲率，然后按照矯直單值曲率軋件的方法加以矯平。
矯直機壓下量參數(shù)調(diào)整
(1)對于同厚度、不同鋼種的材料，矯直機入口處、出口處的壓下量隨材料屈服強度的逐漸增大也逐漸增大。
(2) 對于同鋼種、不同厚度的材料，矯直饑人口處、出口 處的壓下量隨材料厚度的逐漸增大而漸減小。
(3) 一般情況下，人口壓下量參考值為材料厚度的40％—30％，出口壓下量參考值為材料厚度的l0％—0。
矯直前的準備
(1)啟動稀油潤滑系統(tǒng)(濕矯時亦得啟動乳化液系統(tǒng))。 
(2)若工作輥重磨后，應進行指示器零位調(diào)整，包括壓下航程指示器及上下支承輥調(diào)整指示器。
(3)確認抱閘取限位開關的有效性。
(4)確認主傳動系統(tǒng)和輥系無異常，輥面無損傷、夾雜。
矯直機的操作
(1)根據(jù)鋼帶的原始曲率和厚度對工作輥輥形和輥縫值進行確定調(diào)整。
當原始鋼板為波浪形時，應將上、下工作輥處于平直狀態(tài)；當原始鋼板為中間平直、 周邊有波紋時，上工作輥位置、輥形形狀與第一種情況相同，但必須將下工作輥預彎。
(2)聯(lián)系頭、尾操作臺，啟動主傳動電機。這時應在矯直機后、或剪切后的皮帶機上觀察鋼板矯直質量。
(3)矯直質量合格，則連續(xù)通過；如不合格，則抬起上輥，將鋼帶退回，調(diào)整輥形，然后壓下，動主傳動，觀察合格后連續(xù)通過。
根據(jù)矯直機的類型、鋼板厚度、鋼板強度選擇矯直機的輥數(shù)和輥徑；再根據(jù)板厚選擇矯直機的入口壓下量，結合鋼板板形情況合理調(diào)整矯直輥凸度，最終就能確保鋼板板形質量。(圖/文http://www.tjbhwy.com)

為實現(xiàn)矯直機控制的自動化，就矯直機控制的自動化系統(tǒng)展開研究，該系統(tǒng)要求具備數(shù)據(jù)統(tǒng)計、板形自我識別和板形質量控制等功能，設計的目標是實現(xiàn)對來料板形判斷和矯直工藝參數(shù)選取的自動化，最終用該系統(tǒng)來模擬板形矯直熟練工和質量控制專家的日常上作，完成板形檢測和對板材質量的控制，將該模型統(tǒng)稱為拉伸彎曲矯直機自動化控制系統(tǒng)。

拉伸彎曲矯直機自動化控制系統(tǒng)，需要滿足三個功能。

1)知識獲取功能：獲取并存儲操作人員用于參數(shù)選擇的經(jīng)驗知識。操作人員是憑借個人經(jīng)驗進行工藝參數(shù)選擇的。隨著各種人工智能算法的發(fā)展，可以利用人工智能算法將操作人員的個人經(jīng)驗以一定的數(shù)學形式表示，并建立知識庫將這些數(shù)字化的經(jīng)驗知識存儲起來。

  冷拔精密無縫管是用于機械結構、液壓設備的尺寸精度高和表面光潔度好的精密冷拔無縫管。選用精密無縫管制造機械結構或液壓設備等，可以大大節(jié)約機械加工工時，提高材料利用率，同時有利于提高產(chǎn)品質量。
       若欲獲得尺寸更小和質量更好的無縫管，必須采用冷軋、冷拔或者兩者聯(lián)合的方法。冷軋通常在二輥式軋機上進行，鋼管在變斷面圓孔槽和不動的錐形頂頭所組成的環(huán)形孔型中軋制。冷拔通常在0.5～100T的單鏈式或雙鏈式冷拔機上進行。優(yōu)質碳素結構鋼冷撥無縫管，主要用10、20號鋼制造，除保證化學成分和機械性能外要做水壓試驗，卷邊、擴口、壓扁等試驗。鋼管重量計算公式:[(外徑-壁厚)*壁厚]*0.02466=kg/米(每米的重量)?

 高精度鋼管已廣泛地應用于國內(nèi)液壓、氣動缸，煤炭井下支架(支柱)，石油泵管，千斤頂?shù)戎圃祛I域。高精度冷拔精密鋼管的推廣應用對節(jié)約鋼材，提高加工工效，節(jié)約能源，減少液壓缸、氣缸加工設備投資有重要意義。高精度冷拔管是指內(nèi)、外徑尺寸精度(公差范圍)嚴格，內(nèi)外表面光潔度、圓度、直度良好，壁厚均勻的精密鋼管。該產(chǎn)品經(jīng)稍加珩磨后，可直接用作液壓、氣動缸缸體管。而傳統(tǒng)的液壓、氣動缸缸體管的生產(chǎn)工藝，是用熱軋無縫鋼管，采用鏜孔──滾壓聯(lián)合的切削工藝，生產(chǎn)過程中，大量金屬被切成切屑浪費了，同時還消耗大量電能。

 多點矯直能將矯直變形化整為零，分散進行，是降低鑄坯應力提高拉坯速度的一項重要措施。但是多點矯直（包括一點矯直）鑄坯的變形是斷續(xù)進行的，每次變形都是在矯直輥處瞬間完成的，因此鑄坯的應變率就很高。讓鑄坯在矯直區(qū)內(nèi)應變是連續(xù)進行，那么它的應變率就是一個常量，這對改善鑄坯質量更為有利。

矯直的實質是人為地在轉子彎曲部位制造一個應力來減弱或抵消原有應力的作用，臨時性彎曲不用進行矯直，可以通過延長熱機時間，調(diào)整升速、加負荷時間使轉子回復到自然狀態(tài)。輕度的永久性彎曲可以通過平衡矯正，嚴重的永久性彎曲通常通過以下方法來矯直：
局部加熱法矯直，加熱范圍為軸向長0.10~0.15D，圓周向寬0.3D(D為軸直徑)，溫度不超過500~550℃。
機械矯直，用1~2kg錘子敲打捻棒矯直。
局部加熱機械矯直，即加熱后在轉子凸出部位施加外力矯直。
熱狀態(tài)矯直，即松弛法，金屬在高溫下具有松弛的特性，在松弛狀態(tài)下進行矯直，減少了應力的影響。
前3種矯直方法，都會在軸的局部殘存一些應力，轉子在運行時，矯直部位殘存的應力可能導致轉子裂紋，對合金鋼的轉子尤其危險。第4種方法能有效地消除殘存應力作用。

 拉伸彎曲矯直是在輥式矯直法和拉伸矯直法基礎上發(fā)展起來的矯直方法,是上述兩種方法的綜合。二十三輥拉伸彎曲矯直機與以往的普通矯直機有較大的區(qū)別，它在******程度上體現(xiàn)了輥式矯直法和拉伸矯直法優(yōu)點。它之所以具有使矯直帶材得到******矯直效果,是由其結構特性所決定。

　　(1) 非傳動的特殊結構的上下輥組。
　　(2) 上輥組的中心高度調(diào)節(jié)裝置。
　　(3) 上輥組的傾斜調(diào)節(jié)裝置。
　　(4) 下輥組的彎輥裝置(鍥鐵調(diào)節(jié)) 。
　　(5) 工作輥數(shù)量多。

 　鋼材上下彎曲超標是矯直過程中首先要保證消除的缺陷。
矯直機矯直鋼材扭曲的原因：　
（1）軋件在冷床冷卻過程中由于冷卻水不能均勻分布在型鋼表面，頭部冷卻速度較快，先行彎曲，形成浴盆狀，使腹板上的積水不能流出，導致矯直機上表面收縮率明顯大于型鋼下表面，產(chǎn)生上彎。
（2）萬能機組上下軋輥的輥徑差過大，軋件上下表面溫度不同，導致軋制時型鋼上下表面的延伸率不同，產(chǎn)生上下彎曲缺陷。
（3）矯直輥各輥輥徑超出公差范圍，各輥壓下分配不合理?！　?br/>矯直機矯直鋼材扭曲解決措施：　　　
（1）為消除不均勻變形，首先應該使2輥壓下量足夠大，滿足型鋼塑變要求。消除型鋼原有變形，達到統(tǒng)一的變形的目的。
（2）保證合理有序的過鋼節(jié)奏，加大矯直測量次數(shù)，確保矯直機中心在一條直線上。制定矯直輥裝配標準，保證安裝正確，有據(jù)可查。建立bh值與矯直輥間距的關系，做到合理配輥，保證輥縫在1－3mm之間；　　
具體調(diào)整：首先確定所需壓力的大小，主要取決于以下幾方面：被矯鋼材的品種、規(guī)格；待矯軋件的原始彎曲程度；待矯軋件的終軋溫度；被矯軋件的機械性能；矯直溫度等?！?/p>